國內廢鋁再生已開始從小作坊生產逐步向規模化生產過渡，但廢鋁熔煉設備存在能耗高、燒損大、生產效率低、鋁液增鐵多、鋁液質量差、對破碎原料適應性差、中途扒渣不方便、勞動強度高等缺點，現對國內熔煉廢鋁的常見爐型說明如下1、燃料反射爐為主導爐型，占廢鋁回收爐的80％以上，其利用高溫火焰與爐氣，通過爐襯反射與火焰沖擊鋁料加熱熔化，缺點是a、熱效率較低，能耗80-120Kg標油/噸鋁，熱效率20-30％；b、鋁燒損率高，火焰接觸廢鋁，鋁燒損率一般在3.5-10％；c、生產效率低，一般每爐熔煉時間需8-12h；d、增鐵明顯，鐵件在高溫鋁液內停留時間長，溶解量大；e、鋁液質量差廢料在進入鋁液前未充分烘干與燒凈有機雜質，雜質進入鋁液，爐溫不均，易局部過熱過燒。2、豎式熔煉爐(沖天爐)，利用豎爐預熱與沖擊加熱快速熔化，缺點a、鋁燒損率很高，廢鋁燒損率達5-15％；b、無法適應破碎料，細小的破碎料板結豎爐后使豎爐無法運行。3、雙室爐(側井爐)將爐子分為二個爐膛，一個為加熱室，一個為加料熔化室，兩室底部相連，加熱室對鋁液進行加熱，加入加料室的廢料利用加熱室的排煙進行預熱，并利用加熱室的高溫鋁液對加料室的鋁料進行熔化，每次轉注時留下50％左右的鋁液，實現連續熔化。缺點a、能耗較高，排煙溫度較高，鋁料未充分預熱，能耗65-85Kg標油/噸鋁，熱效率30-40％；b、生產效率較低，一般每爐熔煉時間10-12h；c、中途扒渣不方便，扒渣時要停止加料，影響生產率，爐內積渣較多時，輕薄廢料易浮在鋁渣表面，增加燒損；d、增鐵嚴重，處理含鐵件廢料時，只能從鋁液中撈除鐵件，撈鐵不完全時嚴重增鐵，可導致鋁液報廢，如果中途倒盡鋁液后扒鐵，又會嚴重影響生產的連續性、能耗與開爐燒損。

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